一、场景描述：

1、业务场景问题点情况：

1）生产统计的问题点：制造生产性企业中的生产数据统计是一项数据大、复杂且统计用时较长的工作，而且要求作业时间比较紧迫（每月底前要完成数据收集，月初完成核算，且人工核算作业容易出错，其中以生产计件工时工资项目最为突出）。

2）产品问题追溯的问题点：生产工序过程中的产品质检工作控制很多企业采用的是纸质单据记录检验的信息，产品在客户端发现问题反馈回来追溯问题的原因时，企业需要从大量的纸质存档单据中去查询资料，并且无法还原当时生产过程的产品的图像记录信息，导致在产品生产过程问题点追溯中产生盲点。

3） 成本投入的问题点：按以往的传统方式在生产车间快速收集生产信息，需要在生产车间设置多台专属的硬件设备，且配备多个生产统计员，增加企业的投入成本，增加企业成本

4）使用操作的问题点：企业生产现场的工作人员多为学历偏低且年龄差异较大的人群（20~50岁年龄范围），如果采用过于复杂的作业方式培训现场人员操作数据采集，不容易让长期养成习惯的工人改变，同时会增加工人的抵触情绪影响生产进度的顺畅性和客户交期，导致出现改善专案推进迟缓的局面。

结合上述企业中的问题点，通过运用氚云提供的低代码技术设计满足解决企业上述4个主要痛点的问题，使得企业在规范管理和效能上大幅提升，同时也降低企业成本，提升产品质量控制。

二、方案介绍：

1、在生产模块中，将所有已经提前设置好的各产品工序顺序和计件定额工时信息维护在对应生产产品信息内（比照BOM模式）。

2、当电子工单维护审批完成后，设计系统自动将所有工序单以二维码方式集中呈现打印，随附在任务工单和物料一起流入生产现场。

3、每个工序上的生产工人加工作业前，用手机扫码加工物料上对应工单随附的工序二维码资料，找到自己工序段进行扫码进入，维护开工时间、自检情况和作业人信息即可（整个过程不需要打字，主要为选择栏位作业）

4、现场工人完成作业后再次扫码维护完工时间、检验人、和协同操作员信息提交即可

5、质量部质检员在手机上接收到完工工段发出的系统发出检验通知，前往现场进行检验，按标准完成检验后，用手机扫对应工序的二维码将检验信息维护到系统上，并进行拍照上传存档。

6、每个工序在检验人员完成提交后，系统自动将对应的加工尺寸所需定额工序费按作业人员数据进行分摊核算并积累。

7、统计人员即可随时通过仪表盘和生产批号从系统上快速获取、追溯统计信息。

三、应用介绍：

1.   生成系统工单数据，工单内产品料号类别带入提前设置的工艺路线，维护提交审批。

2.  工单数据将工艺路线设置的工序中心内容推送至工序派工模块内，并同时生成各工序中心的二维码集中列印随附工单

3.  各生产工序工人扫对应工位的二维码进行信息数据的维护提交

3.1第一次扫码维护开工和前一道工序检查结果（图1）

3.2 第二次扫码维护完工时间和作业人信息（图2）

3.3 过程检人员扫码维护检验情况和上传产品图片（图3）

4.  系统根据提交的信息自动核算存储工时，并设定仪表实时显示，同时通过系统快速追溯每个工序作业人信息和检验人员及结果。

总结：

1.   解决流程流串接繁琐的问题：通过将每份生产工单提前设置的工艺路线信息推送出每个工序中心的二维码并集中打印供生产人员依次按流程加工扫码登记，实现生产中的细节数据快速采集维护。

2.   解决操作工人使用繁琐的问题：手机扫码登记维护简单，不需要打字和繁琐识别的操作，只需选择时间、人员和选择性类信息进行维护，使得推动改善进度顺畅出现异常率的情况偏低。

3.   解决项目成本投入的问题：对比传统模式每个工序环节增加一台电脑和专用设备软件采集生产信息，采用移动端操作大幅降低了企业使用成本。

4.   解决快速收集统计效率的问题：传统靠人员逐张核对纸质单据统计的模式，系统是实时登记累计数据并快速呈现，进而将原来需要一周时间人工统计的工作缩短到2分钟内完成。

5.   解决快速追溯生产品质异常的问题：由于每个工序的作业流程操作登记栏位设定必填模式，采集的生产信息丰富确认更细致，为后续快速查询判断和责任判断改善提供的依据支撑。

以上内容，请各位评委审批，谢谢！

一、场景描述：

1、业务场景问题点情况：

1）生产统计的问题点：制造生产性企业中的生产数据统计是一项数据大、复杂且统计用时较长的工作，而且要求作业时间比较紧迫（每月底前要完成数据收集，月初完成核算，且人工核算作业容易出错，其中以生产计件工时工资项目最为突出）。

2）产品问题追溯的问题点：生产工序过程中的产品质检工作控制很多企业采用的是纸质单据记录检验的信息，产品在客户端发现问题反馈回来追溯问题的原因时，企业需要从大量的纸质存档单据中去查询资料，并且无法还原当时生产过程的产品的图像记录信息，导致在产品生产过程问题点追溯中产生盲点。

3） 成本投入的问题点：按以往的传统方式在生产车间快速收集生产信息，需要在生产车间设置多台专属的硬件设备，且配备多个生产统计员，增加企业的投入成本，增加企业成本

4）使用操作的问题点：企业生产现场的工作人员多为学历偏低且年龄差异较大的人群（20~50岁年龄范围），如果采用过于复杂的作业方式培训现场人员操作数据采集，不容易让长期养成习惯的工人改变，同时会增加工人的抵触情绪影响生产进度的顺畅性和客户交期，导致出现改善专案推进迟缓的局面。

结合上述企业中的问题点，通过运用氚云提供的低代码技术设计满足解决企业上述4个主要痛点的问题，使得企业在规范管理和效能上大幅提升，同时也降低企业成本，提升产品质量控制。

二、方案介绍：

1、在生产模块中，将所有已经提前设置好的各产品工序顺序和计件定额工时信息维护在对应生产产品信息内（比照BOM模式）。

2、当电子工单维护审批完成后，设计系统自动将所有工序单以二维码方式集中呈现打印，随附在任务工单和物料一起流入生产现场。

3、每个工序上的生产工人加工作业前，用手机扫码加工物料上对应工单随附的工序二维码资料，找到自己工序段进行扫码进入，维护开工时间、自检情况和作业人信息即可（整个过程不需要打字，主要为选择栏位作业）

4、现场工人完成作业后再次扫码维护完工时间、检验人、和协同操作员信息提交即可

5、质量部质检员在手机上接收到完工工段发出的系统发出检验通知，前往现场进行检验，按标准完成检验后，用手机扫对应工序的二维码将检验信息维护到系统上，并进行拍照上传存档。

6、每个工序在检验人员完成提交后，系统自动将对应的加工尺寸所需定额工序费按作业人员数据进行分摊核算并积累。

7、统计人员即可随时通过仪表盘和生产批号从系统上快速获取、追溯统计信息。

三、应用介绍：

1.   生成系统工单数据，工单内产品料号类别带入提前设置的工艺路线，维护提交审批。

2.  工单数据将工艺路线设置的工序中心内容推送至工序派工模块内，并同时生成各工序中心的二维码集中列印随附工单

3.  各生产工序工人扫对应工位的二维码进行信息数据的维护提交

3.1第一次扫码维护开工和前一道工序检查结果（图1）

3.2 第二次扫码维护完工时间和作业人信息（图2）

3.3 过程检人员扫码维护检验情况和上传产品图片（图3）

4.  系统根据提交的信息自动核算存储工时，并设定仪表实时显示，同时通过系统快速追溯每个工序作业人信息和检验人员及结果。

总结：

1.   解决流程流串接繁琐的问题：通过将每份生产工单提前设置的工艺路线信息推送出每个工序中心的二维码并集中打印供生产人员依次按流程加工扫码登记，实现生产中的细节数据快速采集维护。

2.   解决操作工人使用繁琐的问题：手机扫码登记维护简单，不需要打字和繁琐识别的操作，只需选择时间、人员和选择性类信息进行维护，使得推动改善进度顺畅出现异常率的情况偏低。

3.   解决项目成本投入的问题：对比传统模式每个工序环节增加一台电脑和专用设备软件采集生产信息，采用移动端操作大幅降低了企业使用成本。

4.   解决快速收集统计效率的问题：传统靠人员逐张核对纸质单据统计的模式，系统是实时登记累计数据并快速呈现，进而将原来需要一周时间人工统计的工作缩短到2分钟内完成。

5.   解决快速追溯生产品质异常的问题：由于每个工序的作业流程操作登记栏位设定必填模式，采集的生产信息丰富确认更细致，为后续快速查询判断和责任判断改善提供的依据支撑。

以上内容，请各位评委审批，谢谢！