近期，钛媒体全新推出【创新场景50】栏目，以“行业+场景+创新”为操作标准，遴选不同行业不同场景的数字化转型实例，持续推出50个创新场景中的“最佳实践”，发现真正创新且有参考意义的解决方案，帮助更多企业找寻数字化转型的新思路和新方向。

【创新场景50】栏目第一期于7月11日正式发布。全国“专精特新”小巨人青岛德盛凭借企业数字化服务商奥哲旗下产品氚云，成功实现“人、物、场”全面数字化。该数字化实践案例实力入选首期【创新场景50】优秀案例，充分彰显氚云赋能制造企业数字化转型的低代码价值。

在本案例中，氚云帮助青岛德盛打通产线数据，实现对生产流程的实时掌控，甚至从成本管理、决策数据可视化和质量源头追溯等方面进行了全方位升级优化，破解中型离散制造企业的“利润谜题”。

《中国制造2025》开篇指出：“制造业是国民经济的主体，是立国之本、兴国之器和强国之基。”作为我国国民经济的支柱产业，制造业在国民生产和生活环节占据着举足轻重的地位。数据显示，近10年，中国规模以上制造业增加值的平均值为21万亿，占国内生产总值的比重的平均值为28.8%，对GDP的贡献十分显著。

然而，近年来伴随着新冠疫情的突袭与严峻复杂的国际形势，中国制造业开始面临“内忧外患”。从外部市场环境来看，欧美国家认识到了产业空心化问题和制造业的重要性，纷纷出台政策以引导制造业回流，中高端制造业竞争愈发激烈。

从自身产业结构来看，国内人口红利和制造业低成本优势逐渐消失，许多工厂开始外迁至东南亚地区，国内制造企业也开始进入存量竞争，从附加值较低的加工/代工，向高精尖的智能制造转型是中国制造业的迫切选择。而在复杂的智能制造产业链中，升级产线是智能制造的关键一步。

值得一提的是，目前已经有不少产业界的技术服务商已经关注到了智能制造产线数字化中的痛点，并产出了很多优秀创新案例。他们在帮助先进制造业提升巡检效率、降低远程维修成本、促进产线可视化，以及加速产线协同等制造业转型升级的一线环节发挥了立竿见影的重要作用。

青岛德盛的低代码数字化成功实践，就是技术服务商助力制造企业数字化和智能化升级创新的最佳印证。这也证明，低代码已能深入企业核心业务。

青岛德盛制造有限公司始成立于1957年，是世界高端发动机曲轴研发和制造企业，也是国家高新技术企业、全国专精特新重点“小巨人”企业。致力于为国内外高端客户提供优质高精密度发动机曲轴，其产品远销海外三十多个国家和地区，并与国内外80余家世界著名企业建立全面战略合作关系，跻身世界知名品牌供应商行列。

据了解，青岛德盛自2000年起就大力推进管理信息建设，先后引入了诸多信息管理系统，但行业经历快速增长期后却遭遇市场通冷，陷入发展瓶颈，迫切需要数字化转型升级来打破发展困局。

作为离散制造型企业，青岛德盛生产过程中涉及的品类众多、生产工序复杂且环节繁多。传统ERP系统已无法支持企业实际业务，企业生产报工、计划调度、过程管控与质检等多个环节还受限于人工衔接，内部信息流转缓慢且协同困难，导致产能效率受影响资源利用率低。

在管理决策方面，青岛德盛虽拥有多套企业管理软件，但缺失可靠的数据采集与分析工具。其生产过程、经营管控等业务环节产生的数据难以被有效收集和精细化管理。在多品种、小批量、短交期的业务常态下，关键业务数据的缺失与统计口径的不一致，自然导致业务决策迟缓。

此外，曲轴制造行业对全过程的质量控制有着严格要求，需要做到来料检验、库存检验、产品入库检验、首检、巡检、自检、毛坯全检、发货检验等。全链条质量管理与追溯体系的构建对德盛而言迫在眉睫。

针对以上种种痛点，氚云以精益生产为核心，助力青岛德盛围绕生产端搭建起生产报工、生产调度、质量管理、设备管理、物流转运、资产管理、原材料检验等十余套系统，涵盖50个微应用，229个在线表单。

图为青岛德盛借助氚云搭建的设备管理系统

借助氚云低代码平台，一方面，青岛德盛不仅实现了“人、物、场”的线上化及数字化，将数据采集效率提升100%，精细化管控生产全过程的同时大幅提高生产能力和工作效率。另一方面，其构建了质量管理端到端闭环追溯体系，满足了对质量追溯的高标准、严要求。

图为青岛德盛借助氚云实现产品质量追溯

截止目前，氚云已服务超数万家企业，累计创造业务应用达到150万个，同时在制造行业内积累了丰富的解决方案和服务经验。未来，氚云将凭借丰富的实践经验和完善的服务体系，继续满足企业核心业务数字化需求，让精益生产走进万千制造业。

部分内容来源：钛媒体ToB深水区

近期，钛媒体全新推出【创新场景50】栏目，以“行业+场景+创新”为操作标准，遴选不同行业不同场景的数字化转型实例，持续推出50个创新场景中的“最佳实践”，发现真正创新且有参考意义的解决方案，帮助更多企业找寻数字化转型的新思路和新方向。

【创新场景50】栏目第一期于7月11日正式发布。全国“专精特新”小巨人青岛德盛凭借企业数字化服务商奥哲旗下产品氚云，成功实现“人、物、场”全面数字化。该数字化实践案例实力入选首期【创新场景50】优秀案例，充分彰显氚云赋能制造企业数字化转型的低代码价值。

在本案例中，氚云帮助青岛德盛打通产线数据，实现对生产流程的实时掌控，甚至从成本管理、决策数据可视化和质量源头追溯等方面进行了全方位升级优化，破解中型离散制造企业的“利润谜题”。

《中国制造2025》开篇指出：“制造业是国民经济的主体，是立国之本、兴国之器和强国之基。”作为我国国民经济的支柱产业，制造业在国民生产和生活环节占据着举足轻重的地位。数据显示，近10年，中国规模以上制造业增加值的平均值为21万亿，占国内生产总值的比重的平均值为28.8%，对GDP的贡献十分显著。

然而，近年来伴随着新冠疫情的突袭与严峻复杂的国际形势，中国制造业开始面临“内忧外患”。从外部市场环境来看，欧美国家认识到了产业空心化问题和制造业的重要性，纷纷出台政策以引导制造业回流，中高端制造业竞争愈发激烈。

从自身产业结构来看，国内人口红利和制造业低成本优势逐渐消失，许多工厂开始外迁至东南亚地区，国内制造企业也开始进入存量竞争，从附加值较低的加工/代工，向高精尖的智能制造转型是中国制造业的迫切选择。而在复杂的智能制造产业链中，升级产线是智能制造的关键一步。

值得一提的是，目前已经有不少产业界的技术服务商已经关注到了智能制造产线数字化中的痛点，并产出了很多优秀创新案例。他们在帮助先进制造业提升巡检效率、降低远程维修成本、促进产线可视化，以及加速产线协同等制造业转型升级的一线环节发挥了立竿见影的重要作用。

青岛德盛的低代码数字化成功实践，就是技术服务商助力制造企业数字化和智能化升级创新的最佳印证。这也证明，低代码已能深入企业核心业务。

青岛德盛制造有限公司始成立于1957年，是世界高端发动机曲轴研发和制造企业，也是国家高新技术企业、全国专精特新重点“小巨人”企业。致力于为国内外高端客户提供优质高精密度发动机曲轴，其产品远销海外三十多个国家和地区，并与国内外80余家世界著名企业建立全面战略合作关系，跻身世界知名品牌供应商行列。

据了解，青岛德盛自2000年起就大力推进管理信息建设，先后引入了诸多信息管理系统，但行业经历快速增长期后却遭遇市场通冷，陷入发展瓶颈，迫切需要数字化转型升级来打破发展困局。

作为离散制造型企业，青岛德盛生产过程中涉及的品类众多、生产工序复杂且环节繁多。传统ERP系统已无法支持企业实际业务，企业生产报工、计划调度、过程管控与质检等多个环节还受限于人工衔接，内部信息流转缓慢且协同困难，导致产能效率受影响资源利用率低。

在管理决策方面，青岛德盛虽拥有多套企业管理软件，但缺失可靠的数据采集与分析工具。其生产过程、经营管控等业务环节产生的数据难以被有效收集和精细化管理。在多品种、小批量、短交期的业务常态下，关键业务数据的缺失与统计口径的不一致，自然导致业务决策迟缓。

此外，曲轴制造行业对全过程的质量控制有着严格要求，需要做到来料检验、库存检验、产品入库检验、首检、巡检、自检、毛坯全检、发货检验等。全链条质量管理与追溯体系的构建对德盛而言迫在眉睫。

针对以上种种痛点，氚云以精益生产为核心，助力青岛德盛围绕生产端搭建起生产报工、生产调度、质量管理、设备管理、物流转运、资产管理、原材料检验等十余套系统，涵盖50个微应用，229个在线表单。

图为青岛德盛借助氚云搭建的设备管理系统

借助氚云低代码平台，一方面，青岛德盛不仅实现了“人、物、场”的线上化及数字化，将数据采集效率提升100%，精细化管控生产全过程的同时大幅提高生产能力和工作效率。另一方面，其构建了质量管理端到端闭环追溯体系，满足了对质量追溯的高标准、严要求。

图为青岛德盛借助氚云实现产品质量追溯

截止目前，氚云已服务超数万家企业，累计创造业务应用达到150万个，同时在制造行业内积累了丰富的解决方案和服务经验。未来，氚云将凭借丰富的实践经验和完善的服务体系，继续满足企业核心业务数字化需求，让精益生产走进万千制造业。

部分内容来源：钛媒体ToB深水区